在傳統制造業中，整個生產過程從生產材料到成品轉出，不清楚生產物料的流轉情況，不清楚每道工序的完成情況，不清楚生產過程中損耗的實際情況，不清楚生產過程中人員和設備的實際運行情況等等，信息混亂，效率降低，生產合格率下降，資源浪費生產成本增加。

通過MES系統，對生產全過程進行跟蹤，人員、設備、場地、物料、每個工藝標準和每一道工序都已自動生成的計算機代碼，并以代碼的形式在整個生產過程中進行信息流轉和記錄，生產過程全程可追溯生產。此外，MES系統采用了工業條碼技術，成為計算機代碼的載體，這樣使得生產過程全程可控，實現了可視化生產。而產品質量也可以通過生產過程中得到控制，前一道工序出現問題將不能進行下一道工序，從事中控制產品質量，防止資源浪費，有效控制生產成本，提高生產合格率。

產品質量對于企業的重要性，不言而喻，不注重產品質量，最終會被市場所淘汰，功虧一簣。僅僅意識到質量的重要性還不夠，同時還應該把他做好，那如何才能生產出高質量的產品呢？生產資料、產能信息、工藝工序等等，都要進行質量管控。

生產制造企業必須在MES質量管理中推行全面的質量管理模式，建立多極化的質量監督，實行檢測崗位負責制，才能使產品質量控制在每一個生產的源頭。在制造過程中必須嚴格控制成本，且需要每一個人都要有責任意識，這樣，才知道應該怎樣去控制，從那個方面去控制，鼓勵持續改進，不斷對所有細節問題進行改進，降低所有能夠降低的生產成本。在生產過程中減少質量問題，也能相對的降低生產成本。

MES對車間所從事的各項生產經營活動進行計劃、組織、指揮、協調和控制等工作進行管理，根據生產工藝要求和產能信息分析制定生產計劃，根據排產計劃，把各個生產環節互相銜接協調起來，使人、機、物等生產資源有效集成合理配置，由于車間生產信息數據化流轉，有效防止了信息傳輸過程中人為造成的失真、冗余和虛假問題，數據真實可靠，完全可以為各項考核提供依據。生產數據自動采集，可視化生產，產品生產質量可追溯，通過對整個車間生產過程的控制，提高產品的生產質量，降低生產成本的投入。

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